Wydajność produkcji, poznaj case study

Wydajność produkcji, poznaj case study

Nasze zagadnienie: jak zwiększyć wydajność na produkcji prasowania tulejek o 150%? A co się stanie jeśli zwiększymy o 450% na jednym stanowisku pracy? Sprawdźmy rezultaty naszych analiz i działań.

Zwiększenie wydajności produkcji, tok postępowania

Kluczowym punktem rozpoczynającym proces zrozumienia potrzeb naszych partnerów biznesowych jest przeprowadzenie audytu linii produkcyjnej.

Określenie ram czasowych i technicznych dla całego procesu jest niezbędne do wyznaczenia zakresu modernizacji. Współpraca w tym zakresie prowadzi do precyzyjnego wyznaczenia celu i wypracowania korzystniejszego rozwiązania.

Zapoznanie z potrzebami klienta w procesie produkcyjnym, opracowanie wniosków

Te reguły poznania się działają do dziś. W omawianym studium przypadku partner biznesowy borykał się z niską wydajnością pracy na jednym ze stanowisk produkcyjnym. Niestety podczas opracowania analizy wniosków audytu niska wydajność była tylko czubkiem góry lodowej. Problemów było więcej.

Jakie były mankamenty procesu produkcyjnego?

Na bardzo niską wydajność w obecnym procesie odpowiadały:

• częste usterki urządzeń, stanowiska lub maszyny,
• ergonomia stanowiska pracy,
• logistyka zaopatrzenia w potrzebne części do produkcji,
• przestarzała technologia i systemy pracy półautomatycznej.

Sprawdźmy teraz, jak wyglądało nasze planowanie na rzecz większej wydajności produkcji.

Zwiększenie wykorzystania maszyn, czyli eliminacja przeszkód

Koncentrujemy się na analizie wewnętrznej rozwiązań (np. ich ewentualny negatywny wpływ na wydajność), a następnie wybór i przedstawienie najlepszej możliwej do wypracowania koncepcji, by podnieść efektywność produkcji, pracowników, wyeliminować przestoje czy nie mnożyć niepotrzebnych wydatków. W skrócie, zależy nam na optymalizacji procesu.

Planowanie i zastosowanie dla optymalnego wykorzystania

Odpowiedzią okazało się użycie wypracowanego know-how stosowanego w produkcjach wielkoseryjnych, zasady organizacji, gdzie każda sekunda jest na wagę złota, a wykorzystanie zasobów 100%.

Procesy produkcji, wzrost wydajności produkcji, dane liczbowe i cele

Stan przed naszymi działaniami: czas potrzebny na wykonanie zadania, czyli jednego kompletu tulejki to 90 sekund, co daje 320 kompletów na jednej zmianie produkcyjnej.

Cel na “jutro”: firma jest w stanie wykonać komplety tulejki w 60 sekund, tj. moc produkcyjna na poziomie 480 szt. na jednym stanowisku, jedna zmiana produkcyjna.

Przyszłość: utrzymanie mocy produkcyjnej na poziomie 1440 sztuk kompletów tulejek, jedna zmiana produkcyjna, bez przestojów.

Nasza praktyka w działaniu przedsiębiorstwa, czyli rozwiązanie safety first

Bez kompromisów zastosowaliśmy zasadę “safety first”, a dzięki temu wypracowaliśmy koncepcję stanowiska o parametrach, która podniosła wydajność na 450%, przy wcześniejszych założeniach kosztowych.

Wydajność produkcji w praktyce, czas podnieść wskaźniki!

Po naszym wdrożeniu pracownik nie ma dostępu do strefy pracy pras, przez co nie jest narażony na ryzyko zgniecenia.

Nastąpiło podniesienie wydajności produkcji, czyli pełna automatyzacja procesu, dzięki czemu załadunek surowych detali i rozładunek gotowych odbywa się w tym samym miejscu. Wystarczy, że operator będzie stał przy maszynie, a logistyk będzie mu dostarczał nowe części i odbierał nowe.

Konieczne, by zabezpieczyć produkcję na wypadek awarii

Na wypadek awarii narzędzi pracownicy otrzymali do nich łatwy dostęp. To umożliwia ich użycie w określonym czasie przez duże drzwi rewizyjne na jednej ze ścian maszyny, co przyspiesza obsługę utrzymania ruchu i pozwala uniknąć większości konsekwencji takich usterek.

Koniec z nieefektywną produkcją, przestoje nas nie dotyczą

Zwiększenie wydajności o 450% dało naszemu partnerowi biznesowemu możliwość przejścia procesu produkcji na wyższy poziom zaawansowania w tej technologii. Obecnie produkuje zakładany volumen na jednym stanowisku o wysokiej wydajności, jest znaczącym graczem na rynku i może świadczyć usługi produkcyjne na najwyższym poziomie.

Ocena okiem naszego partnera biznesowego

Jak realizacja projektu wpłynęła na naszego klienta?

• poniósł koszty tylko na jedno stanowisko pracy,
• ograniczył potrzebne miejsce na hali produkcyjnej,
• obsługa tylko jednej maszyny przez pracowników produkcyjnych.
• wskaźniki wydajności poszybowały w górę

Osiągnięcia okiem SDA Group

Co osiągnęło SDA Group?

• zadowolony klient,
• perspektywa szerszej współpracy,
• wypracowanie nowych koncepcji,
• poznanie nowych technologii.