3 mity na temat automatyzacji produkcji i prawda o nich

Mit 1: automatyzacja jest droga 

Jednym z częściej popełnianych błędów przez klientów jest twierdzenie padające w różnych formach, ale sprowadzające się zwykle do tego samego znaczenia: „automatyzacja mi się nie opłaca”; „automatyzacja/robotyzacja stanowiska jest droga”; „nie ma sensu zastępować robotem 1 operatora”.

Czy rzeczywiście tak jest?

Przykład: Zakładamy standardowy zakład pracy, który wykonuje produkcję seryjną jakiegokolwiek elementu. Praca na dwie zmiany. 

Koszt pracy 1 operatora zakłady pracy przyjmują zwykle około 60 000 zł brutto rocznie. Przy pracy na dwie zmiany na danym stanowisku mamy już zatem 120 000 zł brutto rocznie za dwóch operatorów. Przyjmujemy do analizy brutto, bo to realny koszt, jaki ponosi pracodawca. 

Koszty

Koszt zakupu robota (w przykładzie ceny robotów YASKAWA) do większości standardowych zastosowań takich jak załadunek, montaż, wkręcanie, spawanie, zgrzewanie, podawanie, pakowanie itp. waha się w zakresie 18 000 – 32 000 Euro. Czyli w złotówkach 82 000 – 146 000 zł netto. 

Przyjmujemy netto, bo to realny koszt, jaki ponosi pracodawca na zakup robota. Widać zatem wyraźnie, że w przypadku pracy na dwie zmiany w zależności od zastosowań nawet już po 1 roku zakup robota może kosztować tyle samo co zatrudnienie dwóch operatorów. 

A co jeśli produkcja trwa dłużej niż rok? Za każdy kolejny rok dodajemy kolejne 120 000 zł za operatorów podczas gdy do robota dochodzą tylko koszty konserwacji, które tak naprawdę w pierwszych 3 latach użytkowania są minimalne. 

Przy produkcji przez 2 lata na dwie zmiany jeden z lepszych robotów kosztuje klienta 146 000 zł a dwóch operatorów 240 000 zł. Różnica niemal 100 000 zł tylko w pierwszych dwóch latach produkcji. 

Dodatkowe korzyści 

Robot nie zaśpi do pracy, nie strajkuje, nie bierze L4, w przypadku awarii naprawa trwa w najgorszym razie kilka dni (zwykle przy częściach zapasowych na magazynie utrzymanie ruchu klienta usuwa usterki w kilka godzin). 

Znalezienie i przeszkolenie operatora na stanowisko pracy w sytuacji, gdy ktoś niespodziewanie zrezygnuje, trwa zwykle dużo dłużej. 

Robot może wielokrotnie wykonywać te same powtarzalne żmudne czynności. Człowiek przy powtarzalnych czynnościach myli się średnio co kilkaset cylki (robi coś niewłaściwie lub czegoś zapomina) zupełnie bez powodu, nieświadomie tylko dlatego, że praca jest rutynowa i nudna. 

Robot może mieć zaprogramowane 40, 50 czy nawet 100 różnych programów do różnych referencji detali. Zmiana referencji to zwykle kilka kliknięć na panelu. Żaden człowiek nie jest w stanie bezbłędnie pamiętać 40 czy 50 różnych, ale bardzo podobnych sekwencji. 

Robot może pracować w niekorzystnych warunkach (hałas, zapylenie, zadymienie), robot nie wymaga wstępnych i okresowych badań lekarskich. Czy po przeanalizowaniu powyższego przykładu automatyzacja rzeczywiście się „nie opłaca”? 

Mit 2: automatyczna kontrola prostych czynności wykonywanych przez operatora jest nieopłacalna 

Często słyszymy od klientów podczas projektowania maszyn, że automatyczna kontrola pozornie prostych czynności takich jak przyklejenie etykiety, założenie jakiegoś detalu, który dobrze widać, poprawne zmontowanie czegoś, co ma zatrzaski, nie ma większego sensu, bo przecież operator widzi, że czegoś brakuje. 

Stosowanie czujników, kamer, skanerów lub innych urządzeń do kontroli manualnych czynności w przypadku małej produkcji jest wg klientów „nieopłacalne”. 

Tymczasem w przypadku dużych zakładów pracy, gdzie obowiązuje praca zmianowana na dwie lub trzy zmiany rzeczywistość bardzo szybko weryfikuje to stwierdzenie. 

Przykład

Na linii montażowej klienta A operator miał pobierać z drukarki etykietę i przyklejać do detalu. Etykieta była inna dla każdej z referencji produkowanego detalu. Duża biała etykieta dobrze widoczna na czarnym detalu. Na etykiecie znajdował się kod paskowy, który dla operatora patrzącego gołym okiem tak naprawdę nie do odróżnienia. 

Okazało się, że na skutek jakiego błędu, czy to w pracy drukarki, czy temperatura na hali była zbyt wysoka, zaś część etykiet była nieczytelna. Operator pobierając etykietą, na której znajdowało się zbyt dużo tuszu, prawdopodobnie lekko ją rozmazywał. 

Tak rozmazany kod operatorowi na drugiej wieczornej, czy trzeciej nocnej zmianie nie rzucał się w oczy. Kod taki był natomiast zupełnie nieczytelny dla skanerów na linii produkcyjnej u klienta B (klienta docelowego, do którego trafiała produkcja naszego klienta A). Podczas montażu u klienta B na linii automatycznej okazało się, że niektóre etykiety nie są czytelne, więc linia uznawała je jako NOK i odrzucała. 

Po kilkunastu takich sztukach i przestojach zirytowany klient B zareklamował całą partię produkcyjną u naszego klienta A. Klient B stwierdził, że nie będzie ręcznie sprawdzał kilka tysięcy sztuk detali, na których etykieta jest ok, a na których rozmazana. Kilka tysięcy sztuk detali cofnięte ze względu na kilkanaście rozmazanych etykiet. 

A rozwiązanie? 

Bardzo proste – skaner kodów na linii u klienta A, który czyta etykietę po jej przyklejeniu do detalu. Koszt skanera 1000 Euro. Jaki koszt reklamacji kilku tysięcy sztuk detali? Możemy się tylko domyślać…tutaj szczęście, że wystarczyło jedynie wydrukować nowe etykiety.

Klient poniósł koszty transportu, czasu opóźnienia i oczywiście utraty wizerunku u klienta docelowego. W naszej pracy zawodowej często spotykamy się z niechęcią klientów do inwestowania w systemy kontroli takie jak dodatkowe czujniki, systemy wizyjne itp. 

Zwykle rzeczywiście proste powtarzalne nie stanowią problemów dla operatorów, ale wystarczy jeden przypadek, jeden zmęczony, niewyspany operator i koszty poniesionej reklamacji wielokrotnie przewyższają koszty systemów kontroli, które były proponowane. 

Mit 3: Im mniej operatorów tym lepiej 

Samo liczenie kosztów pracowników to jednak nie wszystko. Klienci, chcąc ograniczyć koszty operatorów do maksimum, decydują się ograniczyć ich liczbę (przy zachowaniu większości czynności produkcyjnych jako manualne, czyli bez automatyzacji). W myśl zasady, że mniej operatorów to mniejsze koszty pracy. 

Zwykle skutkuje to tym, że klienci zamawiają do produkcji skomplikowanych detali stacje obsługiwane tylko przez jednego operatora. Są to wówczas tzw. stacje „kombajny”, gdzie jeden operator ma do wykonania kilkanaście czynności. 

Stacje, które obsługują maksymalnie dużo referencji, są przezbrajane w bardzo dużym zakresie itp. W większości przypadków okazuje się, że takie rozwiązanie nie do końca się sprawdza z kilku powodów. 

Powody

  1. Przeciążony operator pracuje wolniej, częściej się myli, zapomina o jakiejś czynności, przez co proces się wydłuża, czas cyklu daleki jest od zakładanego, a ilości produkowane dużo niższe niż klient oczekiwał.
  2. Przezbrajanie takiej stacji to koszmar i często pochłania znaczną część czasu produkcyjnego (zwłaszcza przy niskich seriach produkcyjnych – często takie stacje zamawiane są właśnie gdy klient ma zamówienia na dużo różnych referencji, ale w produkowane małych seriach).
  3. Obsługa wielu różnych referencji wymaga zapewnienia miejsca na wiele różnych pojemników z detalami, które muszą być przecież w sąsiedztwie maszyny, by operator miał do nich szybki dostęp. 

Podsumowanie

W większości takich przypadków okazuje się, że jeżeli już klient chciał pozostać przy produkcji manualnej lub półautomatycznej, bardziej opłacałoby się zamówić dwie prostsze stacje, które rozdzielą między siebie czynności niezbędne w procesie produkcji.

Wymagają one co prawda dwóch operatorów, a nie jednego, ale gotowe detale będą schodzić co 10, a nie co 20 sekund, koszty obsługi są niższe, zaś obciążenie operatorów mniejsze.

Skontaktujemy
się z Tobą

Zostaw swoje dane, a skontaktujemy się z Tobą najszybciej, jak to będzie możliwe.

Korzystając z serwisu, akceptujesz politykę prywatności oraz cookies. Zobacz